Drei gute Gründe sprechen für einen Kerntemperaturfühler beim Backen – auch und gerade im Stikkenofen. Da ist zum einen die zielgerichtete Optimierung des Backergebnisses, z.B. bei Hefegebäcken, Kastenbroten oder Massen. Da ist zum zweiten die Sicherheit, dass geforderte Mindesttemperaturen im Kern tatsächlich erreicht sind. Und zum dritten die denkbar einfache Dokumentation.
Optimierung des Backergebnisses
Nehmen wir zum Beispiel Nusszöpfe. Die sind ja dann optimal gebacken, wenn sie innen zwar noch schön saftig, aber gleichzeitig verlässlich durchgebacken sind. Von außen hat aber selbst der Profi gelegentlich Mühe, den exakt richtigen Zeitpunkt zu erkennen. Er sieht ja nur die Oberfläche. Also gibt er vorsichtshalber lieber ein paar Minuten Backzeit zu – und verschenkt auf diese Weise womöglich Feuchte und Saftigkeit. Das gilt freilich auch für andere Hefegebäcke, für Käsekuchen, Stollen oder Wiener Böden. Oder denken Sie an Kastenbrote, wo die genaue Überprüfung der Kerntemperatur eigentlich nur über die Entnahme eines Kastens erfolgen kann. Aber auch bei klassischem Roggenbrot (750 g) belegen Untersuchungen, dass bei lediglich 4 °C Differenz bei der Kerntemperatur beim Ausbacken (101 °C statt 97 °C) nach zwei Stunden Lagerung bereits 20 g weniger Feuchtegehalt im Brot enthalten ist.
Optimale Oberflächenausbildung und Kernentwicklung
Der Kerntemperaturfühler erlaubt in all diesen und vielen weiteren Fällen, genau den richtigen Mix aus Temperatur(verlauf) und Backzeit zu ermitteln, damit sowohl die Oberflächenausbildung als auch die Kernentwicklung zum gleichen, optimalen Zeitpunkt abgeschlossen sind.
Die Steuerung zeigt dabei den Kerntemperaturverlauf nicht nur an, sie protokolliert ihn auch mit.
Wie sagen wir doch so gerne: Bessere Backwaren, bessere Geschäfte.
In der MIWE impulse finden Sie noch ein wenig mehr zum Thema.